凸模折斷的原因有：

1)凸模在沖裁過程中受到不平衡的橫向推擠力,這些力使凸模彎曲以至折斷,這一類力主要有以下幾個方面：

①釆用橡膠作彈性卸料零件時,因裝配不當,在五金沖壓過程中,橡膠壓縮產生橫向膨脹而向一邊擠壓凸模。

②卸料裝置中彈簧力不平衡使卸料板發生傾斜,從而使凸模受橫向力推擠產生彎曲和折斷。

③大、小凸模位置接近,在沖裁中,大孔的周圍材料發生變形對小凸模產生側擠壓力,可能使小凸模折斷。

2)凸模截面直徑與其工作部長度之比不當,可能造成凸模折斷。

若凸模長度超過此計算值時,須設計成合階式凸模。

3)小凸模沖壓較厚、較硬的材料時,凸模易折斷,普通沖裁凸模直徑應大于五金沖壓件料厚。否則,應采取凸模護套結構。

4)凸模折斷也往往由于設計及制造不正確而造成臺階式凸模的轉角處圓角半徑小、加工粗糙存在不允許刃痕及磨削裂紋、機加工未完全去除鍛造引起的脫碳層以及高合金工具鋼鍛造時未能改善碳化物偏析,熱處理工藝執行不當等都能引起凸模早期折斷。尤其對冷擠壓凸模更為顯著。

啃模即刃口相碰。沖裁過程中凸、凹模刃口之間應保持一定的間隙而不應相碰,發生刃口相碰的原因有以下四方面

(1)設計、設備方面凸模固定方式不當,例如用鑿密的方法固定凸模,凸?？赡馨l生松動。采用低熔點合金澆固,凸模也可能發生松動。沖裁力較大而凸模的根部未用淬硬墊板以及凸模受側向力過大等等,凸模都可能發生松動。

(2)模具制造方面

1)凸、凹?；驅蛄慵惭b不垂直。

2)上、下模板、固定板及凸、凹模等零件的裝配互相不平行。

3)沖裁間隙不均勻。

4)凸模固定未達設計要求。

(3)模具使用方面

1)重復沖裁或疊沖,即一件毛坯不動地方沖二下或幾件坯料疊在一起進行沖裁。

2)對留在模具上的廢料或沖裁件未及時清理。

(4)模具維修方面

1)模具零件有較大磨損,例如導向件磨損造成配合間隙過大而未及時修理。

2)模具維修裝配上出現松動。

為了防止啃模,應盡可能采用有導向裝置的沖模,對于沖裁間隙小的沖模尤為重要。凸模固定方式應予仔細考慮,模具制造應當堅固可靠。要嚴格按沖床操作規程作業,及時清理模具工作面,避免重復沖裁和疊沖,這對復合沖裁模尤要注意。要加強模具的維修和管理,保證模具處于完好狀態。